大生纱厂旧址是我国近代工业遗存。人民网记者 王继亮 摄

江苏南通唐家闸古运河畔，大生纱厂的红砖厂房印刻着130年时光。1895年，爱国实业家张謇在此播下我国近代民族工业的火种，也是南通纺织业的发端。

斗转星移。进入新时代，大生集团在技术革新上“五年一迭代”，实践着从数字化、智慧化到碳中和的“三级跳”，成为拥有100万枚纱锭、年销售额40亿元的纺织行业标杆。

夏晶在数字化车间操作控制设备。人民网记者 王继亮 摄

2015年，大生集团建成国内首个“全流程、全国产设备”数字化纺纱车间。“以前遇到故障，工人需要逐台查数据；现在手机APP上一声响，就能精准定位问题所在。”车间负责人夏晶一语道出变革带来的颠覆性。

据了解，2014年，经纬纺机担负实施国家级数字化项目，寻找落地试点，大生集团正在筹谋技改升级，双方一拍即合。“借着试点东风，我们投资1.56亿元建设数字化车间，次年顺利建成投产。”大生集团副总经理赵志华技术出身，彼时受命担任第一任数字化车间主任。

数字化改变肉眼可见：轨道输送系统取代人工搬运，中央管理平台实时归集八大工序数据，万锭用工从100多人减至15人，效率提升80%以上。

更关键的是质量追溯升级。“老车间靠人工标注编号，如今全流程数据可查。”夏晶介绍，2017年，该车间获评工信部“智能制造试点示范项目”，打破纺织业所谓“夕阳产业”的标签。

大生智慧纺纱工厂。人民网记者 王继亮 摄

数字浪潮奔腾未歇，2020年智慧化升级启幕。“数字车间解决数据‘看得见’，智慧工厂要让数据‘会思考、能决策’。”赵志华说，这一设想在当年10月大生智慧纺纱工厂投产时成为现实。

记者走进这座车间，第一感受是“丝滑”：AGV小车穿梭运料，粗细络联系统无缝衔接，从清花到入库全流程自动化，偶有工人骑着电动车巡检；智能监控中心大屏上，设备转速、断头率等数据实时更新。夏晶兼任智慧工厂副主任：“系统能自动分析问题、推送解决方案，生产效率提升30%以上，客户投诉率降了90%，每吨纱成本降低千元左右。”

这次升级总投资5亿元，在数字化基础上叠加AI、物联网技术，实现全流程立体化物流输送、质量追溯，成为“十四五”全国首个智慧纺纱工厂，也是纺织业首个运用5G与智能云平台的“黑灯工厂”。

2022年从南通大学纺织工程专业毕业入职的张天进，见证了智慧化工厂落地的细节。“新设备需要磨合，我们盯着数据调程序，熬了好几宿把问题解决了。”如今，他负责12套智能物流系统，5个人就能保障日产能25吨。

“智慧工厂实现设备互联、数据互通、智能决策，万锭用工仅8人。”赵志华说，过去常言“千人纱，万人布”，全流程智能化彻底改变了纺织业劳动密集的印象。

工人加紧安装调试碳中和智慧纺纱工厂设备。人民网记者 王继亮 摄

智改数转还不够，大生又迈向绿色未来，2025年启动碳中和智慧纺纱工厂建设。5月，首批纺机设备进厂；7月，首台细纱机试纺成功；8月，主机设备试验与车间装修并行，预计10月全面投产，年产纱线2.8万吨、新增产值10亿元。

“所有主机都是一级能效，绿电供应要么自建光伏，要么外购，原料也选带零碳标签的。”赵志华坦言，虽然零碳改造会增加成本，但这是响应双碳战略，更是行业转型的必由之路。

“枢机之发动乎天地衣被所及遍我东南。”大生纱厂当初的愿景，早已照进现实。作为苏州、无锡、南通高端纺织国家先进制造业集群的重要一极，南通纺织业加快迈向高端化、智能化、绿色化，大生集团的数智化探路正是其中的急先锋。

面向未来，大生集团董事长漆颖斌表示，“我们以碳中和工厂为新的起点，坚定走好智能制造、绿色低碳、全产业链和弘扬张謇精神四条路。”